注射成型具有显著的优点：①简化工艺，减少操作人员数量；② 降低能耗约10％ ；③提高生产效率4～7倍；④提高制品的均匀性、稳定性、尺寸精确性和合格率；⑤减少飞边，节省胶料；⑥操作方便，劳动强度低，机械化和自动化程度高。因此，近年来，注射成型技术越来越受到重要关注，并在橡胶制品生产中得到了迅猛发展。

　　1、抽真空注射成型lT艺

　　与模压成型法相比，注射成型法成型的橡胶制品尺寸精度高、飞边少，但是随着现代高科技的快速发展，对橡胶制品的精高提出了更高的要求，由于在橡胶注入模腔时，模具为封闭状态，排出模腔中的气体常用的方法就是通过分型面微小间隙或排气槽进行排气，这样成型的制品会形成飞边，从而影响到制品的尺寸精度；而消除飞边，进一步提高制品精度的唯一方法就是要提高模具的精度，但这样合模后模腔内的气体就不易排出，从而产生缺胶、焦烧、气泡等缺陷，针对这一问题，抽真空注射成型法产生了。这种成型方法是在合模后，启动真空系统将模腔内气体抽出大约3～5 S后，真空度达到设定值，真空泵自动关闭，然后再进行注射。

　　2、冷流道注射成型工艺

　　通常的橡胶注射成型方法是将注人模具中的所有胶料，包括主流道、分流道及模腔内的胶料，同时硫化脱模后再将制品上连带的流道废料除去，这样一来势必造成一定的浪费，尤其是小型制品，废料比例占得较大。冷流道注射成型是将停留在主流道、分流道中的胶料控制在硫化温度以下，脱模时只脱出制品，流道中的胶料仍保留在流道中，下次注射时流道中的这些胶料注入模腔内成为制品。这种注射成型方法减少了原材料的浪费，节省了能源，而且制品脱模时因为不带流道废料，还可以减少开模距离，缩短成型周期。

　　3、气体辅助注射成型工艺

　　这种方法成型的制品为中空形状，因此在总体积形状不变的情况下，可减少制品重量和节省原材料；当用料量不变时，中空结构可提高制品的刚度和强度；另外，一般的注射成型方法，胶料注射时为了100％充满模腔，充模压力非常大；而气体辅助注射成型方法，胶料注射时不完全充满模腔，因此胶料充模压力很小。因气体为非粘性的，可有效地传递压力，因此气体注射压力也很小，注射压力小，所需锁模力也相应减小，从而可降低能耗和设备的制作成本。