2.1.1.4硫黄用量对硫化胶机械性能的影响
硫黄的需要量主要取决于胶料配方。配方中其它原材料不变，而硫黄用量尚未达到最宜用量时，则硫黄用量增加，硫化度也随之上升。但如超过最宜用量，硫黄用量增加时，硬度虽能继续提高，而全面机械性能将受损害，因为这时过剩硫黄能产生过交联，抗张强度、扯断伸长（见图1）和回弹性（图2）就再次降低，于是，橡胶变成软橡胶和硬质胶的中间状态，性质与皮革相似。同时，老化性能也随之降低。由于（像后面2.3.2.2.2节所讲的那样）建立交联键需要的硫原子数大大取决于促进剂和硫化活性剂以及硫化迟延剂的类型和用量因此不能说某一个硫黄用量在所有情况下都能得到最好的结果。换言之，胶料不同，最宜硫黄用量也不相同。
在软橡胶制品中，硫黄用量大约在0.2份和5份之间（以生胶重量为100计），其精确的用量则取决于促进剂。而硬质胶中的硫黄用量可达25~40份。大多数制品都不可用5~25份硫黄（橡胶地板和胶滚覆盖胶料例外），因为含这么多硫黄的橡胶制品类似皮革，而且老化性能和机械性能都不好。
后面将谈到（见2.3.2.1.3），为得到一定的硫化度所需要的硫黄用量，可以通过增加促进剂用量而降低，并可由此获得种种优点。一般说来，硫化度一定时，所用的硫黄用量越大，则老化性能越差。降低硫黄用量不仅能改善硫化胶老化性能，有时甚至会大大提高硫化胶的老化性能，还能改善硫化胶的机械性能。采用低硫高促硫化体系有可能得到滯后性能和压缩变形比较好、生热低、硫化返原比较小的硫化胶。但抗疲劳性能则受到损害。虽然低硫硫化的趋势日渐明显，但在轮胎工业中至今还未引人注目。
2.1.2硒和碲
硒和碲在元素周期表中与硫接近，它们偶尔也与硫黄一样用于橡胶硫化。它们的作用比硫黄弱。有时用少量的西或碲作为硫黄和释放硫之促进剂（如四硫化秋兰姆）的添加剂，因而可以大大降低硫黄用量。用这种方法得到的硫化胶其特点是在蒸汽和热空气中的耐热性能特别好，定伸强度也高。但不应忘记，硒和碲是有毒的。
