胶料配方设计时主要考虑以下几点：

　　1、生胶的选型，各种生胶分子结构特征不同，蠕变特性亦不一样，丁苯胶分子结构的特征是侧基比较笨重，分子比较僵硬，柔顺性差，因而变形总是比较慢，在压延辊筒上停留的时间内不能很好地达到平衡，而保持较大的弹性复原性，当离开辊筒后就改变了自已的形状，所以丁苯橡胶较之天然橡胶具有较大的收缩率。天然橡胶的分子柔顺性大应力松驰得快，在压延机辊筒上能产生较大的塑性变形，保持压延形状能力最大。一般来说，所有合成橡胶的压延能力比天然胶小，天然橡胶压延后的收缩率最小。

　　2、胶料的含胶率，胶料配方中同类生胶含胶率不同时对压延的影响亦不同，含胶率高，胶料的弹性大，收缩率就较大。胶料中的填充剂，特别是炭黑，能够使胶料变得较硬，压延后不易变形。软化剂可以增加胶料的塑性，使橡胶分子容易滑动，也能使胶料在压延后获得光滑表面的半制品。对于含胶率高、收缩大的胶料可适当地增加软化剂的用量，有助于压延性能的提高。

　　3、硫化体系，胶料中硫黄用量、促进剂的品种和用量，与胶料焦烧性能有直接的关系，而胶料的焦烧性能又是压延能力的一项重要指标。用来压延的胶料必须使用具有较长的门尼焦烧时间的迟延性硫化体系，以确保压延工艺的操作安全性。良好的压延工艺首先是包辊性，良好的包辊性又在于必要的收缩性，胶料的收缩性太大则压延胶片表面粗糙，反之，收缩性太小有损于包辊性，如用粘着性补救则包辊的生胶强度降低，容易产生汽泡，为了解决这一矛盾，需要很好地平衡。

　　胶料的压出特性，压出性能的好坏由以下几项指标判断：

　　a、加料口的吃胶量

　　b、压出半成品的外观质量。

　　c、压出收缩的大小

　　d、压出速度。从配方角度来说，吃胶情况和混练生胶的强度有很大的关系，压出速度很大程度上取决于压出机的类型。

　　制定压出胶料配方时必须考滤，压出过程对胶料性能的要求以及胶料压出创造的有利条件。如容易压出、操作安全、表面光滑、花纹和断面清晰等，这些对胶料的收缩彭胀有很大的影响。首先是含胶率，胶料的含胶率在95%以上时，弹性大，压出的半成品收缩率大，表面粗糙。相反含胶率在25%以下时，如不适当地选择软化剂的品种和用量，也不易压出，表面粗糙而无光泽，含胶率高时彭胀率也大，可以通过加入再生胶可以降低收缩率。