模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。

　　橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。

　　缺胶：

　　表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：

　　1、加料量不足  为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；

　　2、压力不足 胶量不能充满模腔，应适当增加压力。

　　3、胶料流动性太差 。在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

　　4、模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。

　　5、胶料的焦烧时间太短 应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

　　6、装料：合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。

　　7、坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。

　　8、模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

　　9、加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。

　　对合线开裂：

　　表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：

　　1、压力不足或压力波动 使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。

　　2、硫化压力过大 胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。(压力下冷却后出模)。

　　3、硫化温度高、时间短  造成厚制品抽边的主要原因、制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时候降压啓模，内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩（比之硫化完全的胶料收缩率要大）。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。

　　4、对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小  这是造成合模线处局部开裂的常见原因。导致局部松散的原因很多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多，放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以避免），胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改进。

　　5、缓压太迟 如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。