球磨机是对中硬物料进行细粉磨的主要设备，很多制造厂仍然按照老的基础理论去设计和制造磨机，老式磨机存在耗电量高、产量低、事故多、维修量大、运转效率低等诸多缺点。新型球磨机在很多水泥厂、矿山选矿厂等行业得到应用。

　　节电方面：传统型球磨机的主轴承是滑动轴承(巴氏合金瓦)，这是由于早期在国际上制造大型滚动轴承的技术水平有限，不能满足球磨机大直径中空轴的需要，更主要的是早期电费价格较低、专家在设计时很少考虑节电方面的费用支出。随着科学技术的发展、现在生产大直径滚动轴承已经达到标准。用在球磨机上的滚动轴承最高使用年限可达到20年，一般选用8-12年即可满足要求。采用滚动袖承的磨机，主轴承的旋转摩擦阻力系数由滑动铀承的0.04降至0.0025，下降了近16倍，磨机在起动时的电流会减少40%，正常运转时的工作电流会减少10%左右，使得产品的台时产量的电耗降低10%左右。

　　节省润滑油：传统磨机的主轴承一般采用的是滴泊式或泊池式润滑，大型磨机则采用稀泊润滑站供泊。这种润滑方式存在的缺点是耗油量大、更换频繁，汹站维修量大，事故多。滑动轴承的工作原理是面接触滑动，用油量大，尤其是在正压力的作用下，泊质的劣变现象严重。采用滚动轴承之后，滚动体为滚动式线接触，用泊量小，泊质的劣变现象很小。每年只需几十公斤到一百公斤的润滑油就可以了。去掉了稀泊润滑站磨机的主轴承在维护使用上都非常方便，操作工人不用时刻守护在磨机旁，怕缺油断水、瓦升温、停机停产的事故发生。

　　增加筒体长度，提高粉磨细度及台时产量：水泥行业实行新标准之后。生料和水泥的粉磨细度都有很大的提高。同时磨机的产量都有所下降。为了解决这个问题，有效的增加筒体长度是一个非常有效的办法。老式磨机受电动机额定功率的限制，不能实现加长筒体的办法。新型滚动轴承磨机因为节省了功率消耗，因此就能如愿实现筒体加长10-15%，达到提高粉磨绍度提高产量的目的。

　　改造磨内研磨机理，提高研磨效率：新式磨机磨筒体采取一仓缩短，二仓加长，一仓到二仓的隔仓葛板采用筛分技术，将大粒度的物料留在一仓内继续粉碎。秘磨仓采用了活化衬板，起到了物料能够充分搅拌分级的做用。老式磨机出料端的料位低，粉磨效率差，采取了控制排料量的方法后，使迸出料位差合理。应用合理的研磨体的级配，这项技术可提高台时产量15%左右。

　　老式磨机扩径改造：我国70年代生产一批较短筒体的磨机，磨机配套电动机功率较大。装载量小，耗电高，产量低，粉磨效率差、使很多用户头痛。解决这个问题的办法是将磨机改为滚动轴承之后，扩大筒体直径，增加筒体有效容积，提高磨机工作转数。这种改造方法，磨机的基础可不变，电动机、减速机、大小齿轮、中空轴和迸出料装置都能利用，原磨机的磨内衬板也可用，用后要定做一套新型高效筛分衬板结构。综合了较多先进技术之后磨机可达到综合节电20%.产量提高25%以上的好成果。

　　老式磨机的节能、增产改造：很多水泥厂新标准的实施后、需要提高产品细度、也有较多用户对机立窑进行了技术改造，为了提高磨机的产量、采取了增加磨内研磨体填充填量的办法，这样就占用了磨机电动机的储备容量。出现了磨机起动困难，起动时间过长的现象。工作电流超出额定电流，经常出现电器原件及线路的烧损，严重时电动机也烧坏，出现停机停产的现象。这种情况的用户改磨机用滚动轴承之后，很多问题都得到了解决。同时也达到了节电、节泊的双重效果、当年投资当年收回、当年受益。