我国橡胶挤出机的发展历程：

　　从20世纪50年代起，我国一些橡胶机械生产厂家相继开发出了热喂料挤出机，并广泛应用于轮胎、胶管、塑料等行业。我国对销钉冷喂料挤出技术的开发始于1984年，至今已有二十多年的历史。该技术在历经对螺纹结构、螺纹参数、销钉配置方式与数量、温控及喂料方式等方面的不断改进和完善后，终于被国际认可。目前，销钉式冷喂料挤出机已成为挤出机市场的主导产品。

　　由于目前在斜交轮胎和子午线轮胎的生产中，胎面、胎侧及三角胶等部件的生产，大都采用胶料复合挤出技术，因此，国内外二复合、三复合或四复合销钉式冷喂料挤出机也就应运而生。我国的复合挤出技术已日趋成熟，复合挤出机的设计制造水平达到了国际先进水平，不仅能提供各种组合形式的复合挤出机，还能向国外著名的轮胎公司出口。

　　橡胶挤出机的发展趋势：

　　螺杆向多螺杆方向发展：

　　螺杆挤出机螺纹元件的啮合区具有较大的速度梯度，因此，啮合区有利于物料的充分混合。双螺杆、“一”字型三螺杆、三角形三螺杆和四螺杆挤出机的啮合区个数分别为1、2、3、4个，由于啮合区个数的增加，物料混合能力也逐渐增强。三角形三螺杆和四螺杆挤出机具有特殊的结构——中心区。中心区的物料形成环流，环流的存在促进了中心区物料的混合，增加了物料在中心区的混合时间。经过分析，物料不会滞留于中心区。双螺杆、“一”字型三螺杆、三角形三螺杆和四螺杆挤出机的流量、回流量、回流系数以及平均剪切速率依次逐渐增大，从理论上验证了多螺杆挤出机在物料输运能力以及物料混合能力等 方面均具有较佳的生产能力，多螺杆挤出机更适合聚合物的加工。

　　新驱动技术和大功率液压电机的使用：

　　随着挤出工艺对挤出机性能要求的提高和驱动技术的进步，挤出机的驱动系统发生了许多变化，传统的交流电机定速驱动、整流子电机变速驱动及交流电机齿轮箱有级变速驱动在国内外现代挤出机中已被淘汰，取而代之的是直流电机无级变速驱动。直流电机在低速时具有良好的扭矩性能，调速范围广。国内直流电机在西门子技术的支持下已达到国际一流水平，已在各种冷喂料挤出机上得到广泛应用。

　　瑞典HagglundsDriversAB公司在三十多年前开始生产大功率液压电机，先后被用于开炼机、密炼机、双螺杆挤出压片机和压延机等大功率设备的驱动系统，同时也被用于橡胶螺杆挤出机的驱动系统。由于我国液压技术发展的相对滞后，还没有高扭矩液压电机，进 口配套则价格昂贵，因此国产螺杆挤出机上至今还没有使用过这种驱动技术。