影响开炼机塑炼的主要因素有辊温、辊距、时间、速比辊速塑解剂和操作熟练程度。其中辊速和速比取决于设备的特性，为不变因素，其他因素则可以改变。

　　1、辊温：塑炼温度对可塑度影响很大，温度越低塑炼效果越好，为了提高塑炼效果应加强辊筒冷却，尽可能在较低温度下进行。最好控制在45~55℃之间。

　　生胶在热辊上塑炼时虽然也能获得可塑度，但停放冷却后可塑度逐渐降低，产生严重回复，这种可塑性叫热可塑性或假可塑性。这种胶料会给进一步加工造成很大困难，所以塑炼时应严格控制辊温。

　　2、辊距：在同样速比下辊距愈小则两辊间的速度剃度愈大，胶片变薄易于冷却，冷却后生胶变硬所受机械剪切作用增大，塑炼效果随之增大。可见薄通塑炼效果是比较合理。

　　3、时间：用开炼机塑炼天然胶时，塑炼胶的可塑度与塑炼时间关系如图，所示生胶可塑度在最初10~15分钟内增加很快，隋后趋于平稳。这是由于生胶经轧炼后温度升高而软化，分子容易滑动，不易被剪切力所破坏，故生胶欲获得较大的可塑度（威氏0.5以上），必须采用分段塑炼法。每段时间不大于20分钟，塑炼胶下片冷却后，停放4～8小时再进行下一段塑炼。在通常情况下，一段胶可塑度约为0.3±0.05；二段胶可塑度约0.4±0.05；三段胶可塑度约为0.50±0.05。

　　4、容量：塑炼时填胶容量主要决定于开炼机规格，容量太大，堆积胶浮动，热量难于发散，塑炼效果差，且劳动强度大，容胶量太小则效率降低。

　　合成橡胶塑炼时生热量较大，填胶容量应比天然胶少，如丁腈橡胶的容量一般天然胶少20～25%。

　　5、化学塑解剂：塑炼时加入少量塑解剂（如促进剂M或DM）能显著提高塑炼效果，缩短塑炼时间。可塑度在0.5以内，塑性隋时间延长而直线增加，故用化学塑解剂可不分段塑炼。

　　一般来说使用化学塑解剂时塑炼温度要求比不使用塑解剂时高一些， 温度适当升高，增塑效果增大，但温度达85℃时，塑炼效果反而降低。用塑解剂时塑炼温度一般以70~80℃为宜。一般，能在塑炼时终止自由基而不影响橡胶物机性能的助剂，都可能成为塑解剂。

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