在汽车上要装配多种多样胶管,如刹车管、燃料管、加热器管、散热器管、空调管、水箱管(异型管)等,以完成动力传动及燃料、水、气等的输送。每辆车大约需用70m胶管。

　　与汽车整车制造行业趋势相一致，汽车胶管行业毛利率明显高于其他机械制造行业，实现了超额利润。但近年来，一方面汽车整体价格呈下降趋势，原材料成本、能源成本则出现大幅上涨的态势；另一方面，随着汽车胶管产业逐渐进入成熟期，整个产业进入到高市场竞争阶段，日趋充分的市场竞争必然会压缩企业的部分利润空间。

　　1、燃油胶管。由于橡胶使用无铅汽油和向高氧化值方向发展,导致燃油对橡胶的腐蚀性增大,因此燃油胶管的内层必须具备良好的耐燃油性能。其内胶层已发展到用氟橡胶、氯醇橡胶或ACM代替NBR。为了降低燃油渗透率和进一步改进耐热性能,内胶层大多选择复合结构,即由氟橡胶与氯醇橡胶或ACM组成,通过挤压成型。由于氟橡胶比较昂贵,氟层比较薄,一般为0.2~0.7mm;外层则采用玻璃纤维、聚酯纤维或锦纶纤维等,尤其是锦纶纤维为增强层首选。

　　2、空调胶管。目前,随着新型环保致冷剂R134a的应用,空调胶管的结构和材料变化很大,树脂与氯化IIR或/和EPDM的胶层组合结构成为空调胶管的最佳组合,如德国凤凰公司2010（第三届）汽车橡胶制品市场及新品开发研讨会开发的空调胶管,内胶层采用聚酰胺和EPDM并用,增强层为聚乙烯纤维,外胶层采用EPDM,具有渗透率低,可以在-40～140℃ 环境下使用。国外生产商为了解决橡胶与树脂的粘合问题,还在内胶层胶料配方中加入既能起硫化作用又能增进树脂和橡胶粘合性的树脂材料,如苯酚甲醛树脂、间苯二酚或甲酚树脂。

　　3、散热器胶管。近年来随着汽车向节能和低污染方向发展,发动机仓温度提升了15～50℃,因此原来采用硫黄硫化体系生产的散热器胶管逐渐被用过氧化物体系生产的产品所替代,主要采用的材料为EPDM。

　　在今后我国汽车市场绝对增长的20年间，传统结构、技术主导的汽车依然会处于绝对主导地位。汽车胶管属于零部件配套层次较低的基础部件，其单车用量相对稳定。随着中国汽车市场的快速发展，汽车胶管的国内市场需求将表现出与汽车产业同步快速增长的趋势。